為促進國內汽車產(chǎn)業(yè)智慧升級，福特六和攜手兩家供應商，應用智慧化生產(chǎn)相關技術，分別結合伍享工業(yè)開發(fā)沖床即時監(jiān)控系統(tǒng)與六和機械的機器人包邊智慧產(chǎn)線，運用相關智能技術，打造可同時生產(chǎn)4款不同車型的彈性生產(chǎn)線，并可在30秒內快速切換車型。
過去福特有3條獨立車身產(chǎn)線，但由于每條產(chǎn)線僅能生產(chǎn)一款車型，不僅稼動率低，且相當占用空間。若有新車款加入，則需另外淘汰其中一條產(chǎn)線，并重新購置生產(chǎn)設備，導致生產(chǎn)成本一直無法降低，而面對汽車未來少量多樣定制化需求更將是一場挑戰(zhàn)。
福特因此借由智慧化生產(chǎn)技術重建車身產(chǎn)線，包括整合產(chǎn)線監(jiān)控可視化、導入機器人、視覺辨識與光學檢測及RFID等，進行彈性智慧生產(chǎn)。其中借由RFID讀寫器設備采集到車型后，可于30秒內系統(tǒng)自動切換底盤、車身定位夾治具及機器人作業(yè)程式，進行車身焊接作業(yè)。
在車身產(chǎn)線上，福特六和使用來自機器人可迅速對應最多四種車型邊鈑夾具，同時通過RFID技術，在每個零件上做上記號，讓產(chǎn)線上每一站都能自動識別零件信息，達到自動化。不僅如此，過去必須采用人工的涂膠作業(yè)，在福特六和也是全自動，借由事先規(guī)劃好的程式，機械手臂將自動完成涂膠，并借由攝像頭進行檢測，確保品質符合規(guī)范。透過上述技術，廠內自動化比例高達9成，大量減少人力需求。
生產(chǎn)自動化后，完工后的檢測更為重要，因此緊接著來到的第二站為福特六和所引進的3D量測系統(tǒng)及移動式雷射藍光量測儀，通過將成品掃描成3D模型到電腦中，并且即時與云端資料庫進行比對，確保制造出的車體公差在Ford原廠規(guī)范之內。此外，也導入了3D列印，用于制作樣品或是對位模具，例如車身銘牌的對位工具，高精度的3D列印可確保每次制作的模具都相同，另外也能降低模具的制作成本。
此外，福特也透過云端尺寸數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)，串連10多家鈑金與汽車零件供應商，上傳零件品質數(shù)據(jù)到云端資料庫，即時產(chǎn)出數(shù)位化資訊，確保車身鈑金組裝的品質。
RFID技術助攻福特智慧產(chǎn)線后，福特工作人員透露如今除可快速切換車型的彈性生產(chǎn)能力外，更使機器人點焊比率從50%達到90%，提升車身的結構強度與安全品質，產(chǎn)線效率亦提升至50%。
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